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国铝型材阳极氧化生产的当务之急。
如何评价阳极氧化生产的开工效率？首先，应该科学核算和明确提出本生产线在“最佳”和“理想”生
产状态下的指标：水、电和气（汽）的消耗；铝损耗值；各种化学药品（包括添加剂）的消耗量；人员配置
和成品率等等。从而可以比较出本厂当前真实情况与“理想”状态的差距，逐渐达到低成本，高质量和高效
率。
“理想”状态下不应该有挞工料，成品返工是高效益之大忌，由于不合格而返工的阳极氧化成本是正常不
返工的
3
倍，而且返工料的表面很难令人满意。
膜的质量和外观是返工的原因，在正常生产条件下，为什么会出现质量问题呢？这恐怕应该是从生产工
艺中各道工艺去考察和核查，要了解上一道工序的误操作对于下一道工序的有害影响，以及对最终产品表面
处理质量的影响。如有可能，应该对照和比较操作参数，损（消）耗量和质量水平三者之间的关系。
A
上料（排）
上料杆（也称挂料或导电杆）有双重作用，一是固定作用，二是导电作用。由于铝阳极氧化的上料杆是
铝基
6063
（
LD31
）铝合金制成，它们和铝型材同时受到腐蚀，因而逐渐变细即截面积逐渐变小。生产上如不
及时更换已变细的上料杆，会影响固定和导电作用，轻者由于上料杆太细造成通过电流时发热而浪费电能，
也可能因上料杆棱角腐蚀导致电接触不良，重者造成型材脱落，损坏槽子中管道等附属装置，甚至发生短路
而损坏电源。再者脱落在槽内的铝型材，如不从槽中捞出，则增加化学药品消耗或降低槽液很快腐蚀，则相
当于正常碱洗
50-100
根型材的碱耗量。而在封孔槽中，则由于腐蚀作用很快积累大量铝离子而缩短槽液使用
寿命。
B
、脱脂和清洁
脱脂可除去表面浊污和脏物，铝型材系无润滑挤压，表面没有重度油脂污染，因此国外多采用弱碱性脱
脂剂，表面没有重度油脂污染，因此国外多采用弱碱性脱脂剂，也有酸“脱脂”的。宜在脱脂前用有机溶剂
手工擦拭，以轻碱洗负担，降低碱耗和铝损耗。
脱脂的重要性在于高质量碱洗的前提。硫酸“脱脂”和用氧化废酸大降低成本，但从严格上讲，硫酸只
能润湿整个表面，使氧化膜和脏物疏松，以利于在碱洗过程
中更有效地脱脂，并均匀地去除氧化膜。在采用
脱脂剂时可以减少碱洗时间，获得比较有光泽的外观状态。
C
碱洗
碱洗可以得到均匀和消光的无氧化膜型材表面，使铝有令人满意的外观。碱洗槽有两大类型。现在常用
的是加入所谓“长寿命”碱液添加剂，使碱洗槽中铝含量高时不会发生沉淀，同时得到无光的铝型材外观，
另类碱洗槽不加添加剂，称为回收型碱洗系统，利用碱洗槽外的系统沉淀回收氢氧化铝而降低槽内铝含量，
它的碱洗速度快，表面外观光泽较好，更适于生产返工料脱脂。
为了获得均匀一致的表面状态，必须时时维护好碱洗槽，碱浓度，铝含量、添加剂浓度和碱洗温度应有
效加以控制，碱洗槽视槽液情况定期清理，消除槽底泥浆，但是一般不需要全槽更换废弃。
碱蚀不当容易产生碱洗流痕斑，这是由于碱液浓度或碱洗温度过高，而天车运行速度较慢。在发现铝型
材表面有碱洗斑时，应在操作变动工艺参数，
（如降低游离浓度、降低碱洗温度和尽快加入清洗槽等）予以清
除。在添加长寿命碱洗槽中，碱蚀速度较慢，从而减少铝耗和减耗，因此在处理返工脱脂的最好不用添加剂
的碱槽，我们从实践中建议阳极氧化生产线中设置两碱洗槽，有添加剂和碱蚀槽以适应不同需要。
D
除灰（酸洗）
碱洗过程中铝合金的合金化元素和杂质会生成不溶于碱溶液，灰褐色（视化合物而异）的化合物附着在
型材表面，除灰溶液可以除去附着在型材表面挂灰面还其铝型材的本色，所以也称。
除灰溶液通常采用硫酸溶液或硝酸溶液，有人称此工序为酸洗或中和。
一般造成
150-180g/L H
2
SO
4
或～
20%HNO
3
。硫酸杨本低（可用废氧化槽液）操作方便，但除灰效果不如
硝酸，因此有时可在硫酸溶液中加入添加剂，它们多为氧化性物质，如
HNO
、
HO
或
FED
等。型材在酸溶液
中不宜时间过长，否则会发生酸腐蚀，还可能形成不溶于酸的腐蚀产物，起不到真正的除灰效果。
酸溶液浓度太低会降低除灰效果，浓度偏低是由于碱液带入造成稀释作用，正常使用消耗和型材落入槽
底造成过度消耗等。因此生产实践中并不罕见，必须经常定期分析调整，除灰不充分，污斑留在型材表面，
有可能在封孔后的最终产品表面上反映出来。
E
、阳极氧化
阳极氧化是一个可控电化学过程，仅铝表面氧化形成多孔性氧化膜，其多孔性氧化膜可进行染色和电解
